魯西集團采取措施不斷提升在項目制作、安裝、生產檢修方面的施工管控水平，在各工程事業部全面推行優化作業活動，提高人力資源利用率和設備制作安裝施工效率。
制作與工程事業集團各職能部門圍繞職責定位，發揮服務、引導作用，牽頭事業部從設計、生產、調度、設備、等方面，全面審查產品設計、工藝流程、生產安排等環節，通過工藝改進、調配人員、生產調度及合理生產布局等措施，優化減少不必要的作業活動，促進效率提升。目前通過活動的開展，已辨識優化整改現場作業活動56項，效果較好。
事業集團副總經理張文明介紹：優化作業活動重點是過程控制。在項目制作安裝方面，前期能在車間內機械加工的，嚴格避免后期人員去施工現場加工作業；能車間內一次加工完畢的，不進行現場二次加工；例如吊耳焊接、吊裝開孔等能車間完成制作的，不去安裝現場制作。再就是充分利用精益管理理念對各單位生產流程進行辨識，優化生產流水線，減少反復周轉、吊運等環節。制作公司和安裝公司通過對標學習、外出考察等措施，引進新設備、新技術、新材料，減少重復作業活動，降低員工勞動強度。
通過不斷的摸索實踐，模塊化安裝方式成為魯西集團工程項目安裝的一大特色與亮點，不僅減少現場作業時間、提高作業效率，還確保了安裝質量。“8月初，第三工程事業部接到生產裝置緊急檢修任務，安裝公司科學進行施工策劃，按照‘大預制、小安裝’的理念，在進行現場舊管道拆除的同時，在車間預制區開始管道預制工作，對急需拆除更換的7條管線完成了整體預制。預制率達到80%以上，原來需10天的工期，5天就完成了施工，不僅效率提升，安裝質量可靠性也大大提高。”施工負責人王寧介紹。
下一步，魯西集團將加大預制場地的使用，擴大預制工作范圍，從先進的預制工具應用、考核評價方法上進行深入研究，持續提升作業優化效果，助力化工裝備制造安裝水平再提升。